Aclara todas tus dudas sobre nuestro sistema TPM OEE
Las pérdidas de productividad están presentes en todos los procesos industriales. A menudo, se desconoce la causa raíz de los problemas que perturban los procesos y, a veces, se minimizan las pérdidas.
Un sistema que mide OEE en forma electrónica desenmascara las pérdidas de productividad y permite medir el rendimiento real de las máquinas, ya que mide la velocidad real de la máquina minuto a minuto y la compara con un estándar.
Elimina la entrada manual de datos y su posterior carga en hojas de cálculo, evitando errores y aportando información vital para tomar decisiones ejecutivas inmediatas.
El sistema reúne un conjunto de aplicaciones de software y el hardware (Colectores de Datos) necesarios para medir en forma electrónica y libre de error la eficiencia de las maquinas o líneas de producción. Conociendo la eficiencia de los procesos minuto a minuto, se puede tomar acciones efectivas que derivan en mayor productividad y enormes ahorros.
El funcionamiento de la máquina, en cantidades de producción elaborada y los tiempos incurridos durante el proceso, son registrados y monitoreados en tiempo real. En forma electrónica, a través de sensores conectados a nuestros Colectores de Datos inalámbricos, se determina el tiempo trabajado, las paradas, las cantidades producidas y los estados de la maquina o línea de producción.
Los datos electrónicos adquiridos son convertidos en información útil con la ayuda de declaraciones que realizan los operadores en el piso de fábrica, a través de terminales que le permiten indicar, por ejemplo, que Orden de Trabajo se está elaborando, que producto / lote etc, y también indicar el motivo de las perdidas (paros, estados no productivos, etc)
El sistema analiza los datos recolectados e informa:
• Disponibilidad (Paradas, Tiempos muertos)
• Performance (Velocidad de máquina y paros menores)
• Calidad (Productos defectuosos, scrap, no conformes)
TPM OEE puede controlar la mayoría de los procesos productivos. Por lo general, puede controlar cualquier proceso que dé como resultado una pieza, una unidad o un conjunto de piezas producidas.
La producción en masa es por lo general la más fácil de controlar ya que en estos procesos siempre existen sensores que miden lo producido. Por ejemplo, líneas de envasado o embotellado, procesos de empaque, maquinas o líneas de alta producción, etc.
También pueden controlarse los procesos por lote, siempre y cuando exista una señal eléctrica que indique su funcionamiento. Cuanto más automatizado el proceso, más fácil de medir y controlar. No es el sistema adecuado para medir la eficiencia de procesos manuales.
El sistema requiere de una señal eléctrica que indique un ciclo de máquina. Este ciclo de maquina puede ser una unidad de producción como 1 metro, 1 litro, 1 pieza o un conjunto de piezas. El sistema cuenta con multiplicadores y divisores para convertir la señal de entrada en una unidad de cuenta.
Por lo general, todas las maquinas o líneas de producción ya cuentan con un sensor que entrega esa señal eléctrica (contador). Puede ser un sensor de tipo óptico, inductivo, un contacto de relay, o tomarse de una salida de un PLC u otro dispositivo de control o conteo. Cualquiera de estas alternativas es útil para usar como entrada digital a nuestros Colectores de Datos.
En Certex tenemos mucha experiencia en conectar muchos tipos de procesos diferentes. Algunos de ellos son fáciles y otros dan un poco más de trabajo e incluso en algunos casos requieren de algún sensor especial que podemos proveer. La capacidad de nuestros Colectores de Datos permite combinar varias entradas y crear diferentes lógicas para indicar el funcionamiento de la maquina o la producción de una unidad.
La plataforma TPM OEE puede adquirir datos desde diversos dispositivos y/o aplicaciones.
En el caso que su empresa cuente con datos en algún dispositivo como PLCs o un sistema SCADA / MMI, Certex utiliza la infraestructura instalada y se conecta, a través de drivers, a OPC, Serial, bases de datos.
Para aquellos casos que no exista la infraestructura o no se desee utilizar lo instalado en las máquinas, aconsejamos utilizar alguno de nuestros Colectores de datos inalámbricos.
Dispositivos electrónicos como los PLC, están más dedicados a secuenciar el funcionamiento de la línea y controlar alguna de sus variables. Si bien no fueron pensados para medición de Productividad, una correcta programación de estos podría lograrlo. No obstante, los PLCs vienen normalmente embebidos en la línea de producción, y por lo tanto, programar o reprogramar estos dispositivos genera tiempos muertos y puede provocar mal funcionamiento de la línea si se cometiera algún error, con la consiguiente pérdida de la garantía del fabricante de la misma.
Asimismo, los dispositivos de control corrientes son cableados, la mayoría con conexión de tipo serie RS 232 /422/485 o en el mejor de los casos requieren de una toma de la red LAN. Estos cableados son siempre costosos porque se requieren calles de cables, trabajos en altura, cajas de distribución, mallados especiales para eliminar el ruido eléctrico, etc. Los Colectores de Datos inalámbricos ZB de TPM OEE, resuelven de punta a punta toda esta problemática:
• Son Plug & Play
• No interfieren en la programación de la línea (esta por afuera)
• No requieren cableado
• Las comunicaciones no producen interferencias ni sufren por ruidos eléctricos.
• Son más económicos que un PLC convencional.
• No hay que lidiar con distintos fabricantes / modelos de dispositivos.
Lo realiza el Operador o el Supervisor de la Línea de Producción, ya que ellos son los que más saben de lo que está ocurriendo en el proceso a cada momento.
Lo realizan a través de la aplicación TPM OEE Workstation, que además les permite conocer algunos resultados de su trabajo, la lista de OTs que deben realizar y les presenta todos los documentos asociados de dicha OT (Planes de Control, Check List, Planos, Hojas de Setup, Lecciones de 1 punto, etc.)
La forma de informar o declarar novedades es sumamente fácil e intuitiva. El Operador selecciona el tipo de declaración e informa la pérdida.
TPM OEE Workstation está preparado para ser utilizado tanto en PCs comunes como en Tablets industriales con Touch Screen. Sus grandes botones y la lógica de la declaración permiten informar en segundos.
Si. Las entradas digitales de los Colectores de datos pueden estar vinculadas a un tipo de paro particular.
No obstante, aquí es válida la siguiente aclaración:
Por mayor nivel tecnológico que tenga la línea a controlar, la codificación automática de paros no es recomendable porque en todos los casos la información es insuficiente. Por ejemplo: un sensor de falta de material de embalaje podría indicar que la línea se encuentra detenida por este motivo, pero la pregunta es: ¿por qué falto material de embalaje? Ahí las razones pueden ser variadas y a los efectos de una buena codificación las perdidas deberían dividirse en problemas de logística, de abastecimiento, materiales defectuosos, roturas o atascamientos del alimentador, falla en el sensor, etc.
Si. TPM OEE fue integrado satisfactoriamente con una cantidad de sistemas ERP como SAP, BPCS, JDE, y otros menos conocidos.
La integración se realiza en forma bidireccional, es decir, recibe información desde el ERP como las Órdenes de Trabajo (Ots) que deben realizarse y TPM OEE le devuelve el resultado de esas Ots a intervalos regulares, o a demanda de un operador.
Con esto se evita la duplicación de la carga de datos, se eliminan errores por omisión, por tipeo y por transcripción; consiguiendo al mismo tiempo que el ERP pueda costear debidamente una Orden de Producción, conocer el consumo de materias primas minuto a minuto, etc.
Asimismo, la programación de la producción en tiempo de ejecución corrige los probables errores en los que incurre el ERP por desconocer el estado actual de las líneas al momento de lanzar la corrida de MRP.
Se pueden conectar hasta 4 máquinas o conectar 2 máquinas con entrada de pieza buena y pieza rechazada.
Si. La aplicación web de KPI Monitor permite ver en una PC, un smart phone, una tablet, o cualquier otro dispositivo electrónico que pueda correr Chrome como explorador de Internet.
Es el acrónimo de Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia Global de los Equipos. Se trata de un indicador desarrollado por Seiichi Nakajima (creador de la metodología de TPM) para medir la eficiencia productiva de máquinas o líneas de producción. La ventaja del OEE frente a otros índices es que mide todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.
Hay mucha y muy buena información sobre OEE en Internet. Te recomendamos:
https://es.wikipedia.org/wiki/Eficiencia_general_de_los_equipos
El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un método aceptado universalmente para medir, con un único valor, la mejora potencial de un proceso. Sin mediciones es imposible mejorar la Productividad. Medir el OEE permite conocer la duración y la frecuencia de las Pérdidas y por lo tanto, ayuda a realizar acciones correctivas eficaces y por ende aumentar la productividad.
Sí, pero sería mejor usar el índice OLE (Overall Labor Effectiveness). Mientras el OEE fue desarrollado para medir la eficiencia de los equipos (máquinas, líneas de producción), el OLE fue desarrollado para medir la eficiencia del Trabajo de Mano de Obra. Otra opción sería simplemente medir la productividad como productos por hora hombre.
El OEE mide la eficiencia, indicando que tan cerca de lo ideal se encuentra el proceso, cuando se produce sin paros, a la mayor velocidad posible y solo piezas buenas. Monitorear el OEE por sí solo puede aumentar la productividad por el solo hecho de controlar, pero la fortaleza del OEE como indicador es que nos permite entender rápidamente de dónde vienen las Pérdidas, diferenciando entre Pérdidas por Disponibilidad (Paradas, tiempos muertos, faltas, etc.) , Pérdidas de Performance (velocidad o rendimiento) y Pérdidas de Calidad (productos no conformes, scrap, retrabajos, etc.) Al enfocarse en las Pérdidas, y sobre todo en la acción correctiva, el valor del OEE aumentará naturalmente.
Para que el OEE nos muestre exactamente hasta donde podríamos mejorar nuestro proceso, es necesario indicar la velocidad más alta a la que la máquina podría funcionar para ese producto en particular. Lo ideal es usar el valor indicado por el fabricante de la máquina y no la velocidad a la que la empresa decide trabajar. Si así lo hiciera, se estaría escondiendo la verdadera capacidad de nuestro proceso. Por otro lado, se estaría aumentando la medición de Performance y por consiguiente del OEE en forma artificial. En algunas oportunidades vimos Performances por arriba del 100 % (ilógico) solo porque la máquina termina trabajando más rápido que lo indicado como estándar.
Lamentablemente son muy pocas las fábricas que pueden tener una máquina dedicada a un único producto. La gran mayoría debe realizar cambios de producto y esto implica una pérdida de tiempo, ya que ese tiempo podría haber sido utilizado para producir.
Si quitamos los cambios de producto nos va a aumentar la Disponibilidad y el OEE, pero también nos estaría escondiendo (fábrica oculta) que tenemos la oportunidad de incrementar la eficiencia reduciendo los tiempos de cambio o setup. Para saber cómo reducir estos tiempos sugerimos leer sobre SMED (Single Minute Exchange Die)
Si la toma de datos se hace en forma manual, seguramente será una nueva tarea que le asignaremos a los operadores y puede que esto resulte en un demerito de la eficiencia. Es una tarea ardua tomar los tiempos reales de las paradas, contar las producciones y las piezas defectuosas, y volcarlos a planillas de cálculo. En este caso, sugerimos tomar la menor cantidad de datos posibles para no perjudicar el desempeño del operador.
En cambio, si los datos se toman electrónicamente con un sistema, los tiempos, las cantidades y los registros se realizan sin intervención del operador por lo tanto, es muy útil.
No siempre. Si bien es un indicador que nos permite comparar la eficiencia entre máquinas, sectores o plantas, no hay que dejar de tener en cuenta que no es lo mismo el OEE de una máquina que hace un par de productos por día, contra otra que hace 20 productos diferentes diariamente. Por lo general, es lo que ocurre cuando se comparan plantas industriales de países desarrollados (mercados grandes) con otros países emergentes, donde las corridas de producción son muchos más cortas.
Por otro lado, que dos plantas tengan un mismo OEE de XX % puede que el mix del producto Disponibilidad x Performance x Calidad cambie y esto nos lleve a sacar conclusiones erróneas. No es lo mismo 60% de Disponibilidad que 60 % de Calidad.
Compare, pero hágalo con cuidado.
Nadie nace sabiendo. Por eso es muy importante capacitar a los operarios y supervisores haciendo hincapié en cómo afectan al proceso las diferentes Pérdidas. Lo ideal es explicar el concepto de las 6 grandes pérdidas (Paradas/Averías, Preparación y Ajustes, Pequeñas Paradas, Reducción de velocidad, Rechazos por Puesta en Marcha y Defectos de Producción). Luego, se avanza sobre otros probables Grupos y las Pérdidas en particular. De esta forma, los operarios entienden de qué forma el OEE se relaciona con el trabajo del día a día y lo adoptan rápidamente.
Como alternativa, se puede medir la Eficiencia como Producido en el Turno/Objetivo. Es un índice bastante motivador, sobre todo cuando la medición e indicación se hacen en “tiempo real”, ya que todos quieren llegar a cumplir con el 100 % del Objetivo. Es un buen indicador, pero no resulta suficiente en caso de que no se llegue al Objetivo, ya que los operarios desconocen el por qué y no brinda herramientas para efectuar mejoras.
El OEE debería medirse en el proceso que constituye el “cuello de botella”. En cualquier línea de producción (embotelladoras, líneas de ensamblado, empaque, metalmecánica, etc.) siempre existirá una operación, paso o máquina que determine la cantidad de producción posible. Es en este proceso donde debemos medir el OEE, identificando tanto las Pérdidas propias de ese proceso como las Pérdidas relacionadas a otros equipos, máquinas o procesos, ya sea aguas arriba, o aguas abajo del “cuello de botella”.
Para aquellas líneas que están totalmente balanceadas para que todos los procesos que la componen corran a idénticas velocidades, lo ideal es medir en el primer proceso, por ejemplo, en una línea de embotellado medir en la llenadora.
La performance o rendimiento del “cuello de botella” es la performance de la línea de producción completa. Si el “cuello de botella” corre a 1000 u/h y el paletizador corre a 2000 u/h, usted solo podrá fabricar 1000 por hora. Otros equipos pueden parar y arrancar, pero mientras el proceso “cuello de botella” esté corriendo usted estará ganando dinero.
Muchas industrias suelen guiarse por la cantidad de pallets o cajas que envían al cliente. Por esto, a menudo creen que deben medir el OEE al final de la línea. El conteo de unidades y el OEE pueden ser tratados en forma independiente. Solo mida el OEE al final de la línea si ese último proceso es su “cuello de botella”.
Medir el OEE en múltiples puntos solo le dará información conflictiva y probablemente lo lleven a hacer foco en aspectos menos críticos de su proceso global. La mejor práctica es medir el OEE en su “cuello de botella” y medir la eficiencia mecánica del resto de las máquinas. Esto le dará un único valor de OEE para la Línea, además de buena información sobre el comportamiento de todos los procesos, sin complicar ni crear confusión sobre el OEE.
Si eso ocurre, es lo mejor que le puede pasar. ¡Festeje! Significa que realizó mejoras sobre el “cuello de botella” y éste ya no presenta restricciones. Cambie su punto de medición de OEE al nuevo “cuello de botella” y vuelva a empezar. No olvide que se trata de Mejora Continua de Procesos.
Si el “cuello de botella” cambia al fabricar distintos productos, en teoría sería correcto mover también el punto de medición de OEE. Sin embargo, habrá que analizar el costo económico de trasladar la medición.
Sí. Deberían incluirse los cambios de producto, de formato o de referencia al calcular el OEE ya que afectan a la Disponibilidad. Estos cambios de producto requieren de setup (preparación) y ajustes; y significan tiempo perdido, ya que en ese tiempo podría estar produciendo. De hecho, los Cambios de Producto son una de las 6 Grandes Pérdidas. Para reducir el tiempo de Cambio de Producto se recomienda la implementación de SMED (Single Minute Exchange of Dies).
Probablemente. Si el Mantenimiento Preventivo consume tiempo que podría ser usado en producción con valor agregado -Producir bajo pedido (MTO) en vez de Producir para Stock (BTS)- tendría que ser incluido en el OEE ya que impacta sobre la Disponibilidad.
Incluir los refrigerios como una pérdida más que afecta al OEE es generalmente considerado correcto. Considere que un turno de trabajo acumula unas 20 horas al mes. Si este tiempo se excluye del cálculo de la Disponibilidad, y por consecuencia del OEE, entonces se lo estaría escondiendo. En cambio, si se incluye, es bueno para mostrar que hay oportunidad de mejora, por ejemplo, creando grupos de relevo para que el proceso no se detenga.
Las piezas re-trabajadas deben ser consideradas como rechazadas o no conformes. El índice de Calidad del OEE debe ser considerado como las piezas o unidades que son Buenas en Primera Instancia (First Pass Yield), es decir, unidades de producción que salen con calidad entregable sin necesidad de ser retrabajadas. En caso que quisiéramos incorporarlas como Buenas después de ser retrabajadas, solo agregaría complejidad al cálculo del OEE y nos estaría limitando la posibilidad de hacer productos Buenos de entrada.
Si usted publica el OEE en “tiempo real” el valor se bajará cuando agregue la medición de Calidad. Se aconseja tener mediciones de la Calidad a intervalos del orden de los 30 a 60 minutos. Esto puede lograrse con declaraciones realizadas por el personal durante los controles, o bien utilizando técnicas de Control Estadístico de Procesos, basándonos en los PPM (Piezas Defectuosas por Millón) que permiten inferir la Calidad de toda la población a partir de muestras tomadas regularmente.
En caso de que nada de esto fuera posible, lo mejor sería basarse solo en la Disponibilidad y la Performance, dejando afuera la Calidad; o utilizar otro tipo de índices como Producido / Objetivo.
Depende de la naturaleza del proceso. Para manufactura discreta (por ejemplo: estampado, empaque, etc.) lo típico es medir cantidades de piezas elaboradas. Para las industrias de proceso (por ejemplo: refinerías) lo típico es medir en unidades de tiempo.
Lo ideal es usar la mínima unidad de producto ya que la medición ayuda más a comprender los motivos o causas de Perdida.
También depende de que unidad de producción este mas acostumbrado el personal. Si siempre contaron cajas, muestre el OEE en función de estas.
Utilice el mismo con el que estén acostumbrados a informar. Por lo general se usa un turno, día, semana, mes; o calcular por lotes de producción.
El Tiempo de Ciclo standard o presupuestado es usada para la programación de la producción y para el costeo. El Tiempo de Ciclo ideal se usa en el OEE para identificar oportunidades de mejora.
El Tiempo de Ciclo ideal es aquel indicado por el fabricante de la máquina para un producto determinado y es el máximo teórico al que se podría fabricar.
¡Definitivamente No! Tener un OEE del 100 % significa una producción perfecta, es decir, produciendo solo unidades de calidad aceptable, tan rápidamente como sea posible y sin paradas de máquina. Desde luego, el Proceso Perfecto no existe y siempre tendrá alguna Perdida. Por lo general, se puede ver en ciertos casos que la Performance está por arriba del 100 %, pero este error se debe a utilizar un ciclo de máquina o una velocidad inferior a la que la máquina realmente puede funcionar.
Los factores que componen el OEE (Disponibilidad, Performance y Calidad) tienen exactamente la misma importancia. Lo realmente práctico es volcar los problemas a un Árbol de Perdidas. El Árbol de Perdidas es un Pareto multinivel que ordena las Pérdidas de mayor a menor importancia, y a su vez, las divide en grupos, para identificar mejor los factores (Disponibilidad, Performance y Calidad). Este análisis de Pareto puede ser realizado en función del Tiempo de cada Perdida o bien puede ser ponderado por frecuencia o gravedad. En cualquiera de los casos, sugerimos asignar un valor económico a cada Perdida, es decir, indicar claramente que tal perdida significa tantos pesos. De esta manera se crea mayor compromiso y comprensión de los problemas. Mucho más que indicar las pérdidas solo como tiempos o porcentajes.
No siempre. Si bien es un indicador que nos permite comparar la eficiencia entre máquinas, sectores o plantas, no hay que dejar de tener en cuenta que no es lo mismo el OEE de una máquina que hace un par de productos por día, contra otra que hace 20 productos diferentes diariamente. Por lo general, es lo que ocurre cuando se comparan plantas industriales de países desarrollados (mercados grandes) con otros países emergentes, donde las corridas de producción son muchos más cortas.
Por otro lado, que dos plantas tengan un mismo OEE de XX % puede que el mix del producto Disponibilidad x Performance x Calidad cambie y esto nos lleve a sacar conclusiones erróneas. No es lo mismo 60% de Disponibilidad que 60 % de Calidad.
Compare, pero hágalo con cuidado.
El Árbol de Perdidas nos da la información sobre la importancia real de cada Perdida y por lo tanto si pudiéramos comenzar atacando en el orden indicado aumentaríamos muy rápidamente el OEE.
Sin embargo, cuando solucionar un problema en particular requiere de una fuerte inversión o de un cambio demasiado profundo para el momento, lo ideal es tomar una pérdida de menos peso, pero más fácil de solucionar.
Para ejemplificar esto solemos hablar de la cosecha de manzanas. Empiece por las manzanas del piso o de las ramas bajas que son más fáciles de acceder.
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